POSADZKA EPOKSYDOWA W... GORĄCEJ WALCOWNI!

Teren dawnej huty im. Sendzimira należącej dziś do ArcelorMittal S.A. Ogromna hala uruchomionej niedawno walcowni gorącej blach. Na imponującej powierzchni 20 000 metrów kwadratowych Remmers Polska wykonał właśnie systemową posadzkę epoksydową. Nową nawierzchnię ułożono na sprawiającej trudności posadzce betonowej bez przerywania procesu produkcyjnego zakładu.

Uruchomienie w 2007 roku modelowej walcowni gorącej blach na terenie dawnej Huty im. Sendzimira można zaliczyć do ważniejszych inwestycji przeprowadzonych po prywatyzacji polskich hut. Znajdujący się w podkrakowskiej Nowej Hucie obiekt jest jednym z najnowocześniejszych tego typu w Europie. Od połowy ubiegłego roku dostarcza produkty dla przemysłu motoryzacyjnego, AGD i budowlanego.

Ekstremum: tu nawet beton wymięka...
Jednym z warunków zachowania wysokiej jakości walcowanej na gorąco blachy jest minimalizacja ewentualnych zanieczyszczeń, które mogą pojawiać się w powietrzu. Dlatego nawierzchnia w hali jest regularnie czyszczona i zmywana. Pierwotnie wykonano tam standardową betonową posadzkę, utwardzoną powierzchniowo. Mimo starań o zachowanie optymalnych warunków czystości, zaobserwowano zbyt intensywne pylenie nawierzchni. Wpływały na to ekstremalne warunki, na jakie narażona jest posadzka wewnątrz walcowni (gwałtowne zmiany temperatury, działanie wody i gorącej pary wodnej, płyny hydrauliczne z pracujących urządzeń, nacisk wózków do transportu gotowych wyrobów). Cementowy pył osiadał na łożyskach maszyn i samych urządzeniach, co w prostej linii spowodowało zagrożenie dla jakości produkowanych blach. Ponadto już po roku od uruchomienia produkcji w wielu miejscach nawierzchni widoczne były przetarcia warstwy utwardzającej beton.

Oczekiwania: posadzka na miarę XXI wieku
Walcownia gorąca blach jest obiektem referencyjnym. Dla inwestora ważny był wybór rozwiązania gwarantującego niezbędną odporność i wytrzymałość nawierzchni, a równocześnie wysoki poziom estetyki.
Taki trend wśród właścicieli i użytkowników obiektów przemysłowych daje się obserwować coraz częściej. Obok wymagań wynikających z  prostego pragmatyzmu, takich jak  trwałość nawierzchni, jej wytrzymałość mechaniczna i odporność na agresywne chemikalia, inwestorzy coraz  większą uwagę zwracają na estetykę hal produkcyjnychi łatwość ich utrzymania w czystości.

Rozwiązania: Remmers w akcji
Grubowarstwowe pokrycia epoksydowe przygotowane w systemowych rozwiązaniach swoją wytrzymałością mechaniczną oraz odpornością na ścieranie przewyższają właściwości betonu czy mineralnych wylewek samopoziomujących. Inwestor oczekiwał, że nowa posadzka walcowni będzie gwarantowała dużą wytrzymałość mechaniczną, a zarazem odporność na gwałtowne naprężenia termiczne, jakie wynikają ze specyfiki zakładu. Rozważając różne możliwości zdecydował ostatecznie o zastosowaniu systemowej posadzki epoksydowej Remmers Ceramofloor 16 Color. Nie był to oczywiście wybór przypadkowy. Sama żywica epoksydowa nie jest w stanie zagwarantować wymaganych parametrów odporności. Dlatego kluczem do rozwiązania problemu okazała się odpowiednio gruba powłoka wypełniająca z dodatkiem kruszywa o starannie dobranych parametrach uziarnienia piasku kwarcowego.
Firma Remmers wykonała dla tego samego inwestora identyczną posadzkę w walcowni zimnej blach w Sosnowcu na powierzchni 1600 metrów kwadratowych. Dwunastomiesięczna próba, jakiej została poddana nawierzchnia, potwierdziła w praktyce jej jakość i wytrzymałość.

Ograniczenia: coś, co nas rozwija
Żywice epoksydowe wytrzymują temperaturę ok 60°C. Powyżej tej wartości zaczynają mięknąć. Już przy temperaturach w okolicach 40-50°C krótkotrwałe naciski (lub długotrwaa eksploatacja) mogą powodować odkształcenia podłoża. Aby zabezpieczyć się przed taką ewentualnością, w systemie Ceramofloor zastosowano kruszywo kwarcowe o średnicy od 1 do 1,6 mm. Grubość nawierzchni wynosi w efekcie około 4-5 mm, ale za to zastosowane kruszywo skutecznie przenosi zarówno chwilowe obciążenia mechaniczne, jak i temperatury wyższe niż 60°C. Żywica konstrukcyjna (EPOXY ST 100) została tu użyta jako produkt gruntujący i spoiwo zasadniczej zaprawy kwarcowej. Warstwa zamykająca (EPOXY HD COLOR) uszczelniła posadzkę, a warstwa lakiernicza (BS 3000 SG) uodporniła ją na działanie chemikaliów i nadała nawierzchni charakterystyczny, jedwabisty połysk. Pod warunkiem braku uszkodzeń mechanicznych taka posadzka powinna funkcjonować bezproblemowo przez 10 do 15 lat. Gwarancja materiałowa systemu jest udzielana na 5 lat, ale już teraz możemy wskazać obiekty, w których podobne rozwiązania funkcjonują od ponad 9 lat bez widocznych śladów zużycia.

Nie było więc dylematu co do wyboru technologii. Wyzwaniem okazała się za to imponująca powierzchnia obiektu (20 000 m kw.) i krótki czas realizacji (2 miesiące). Na dodatek prace miały być przeprowadzone bez przerywania procesu produkcji blach.

Krok za krokiem: początek jak z podręcznika
Od strony technicznej poszczególne etapy wykonania posadzki nie odbiegały od standardowych realizacji. Podłoże zostało przygotowane metodą śrutowania. Technologia układania wymuszała obecność doświadczonych ekip, korzystających z maszyn zacierających. Dla zachowania ciągłości prac zagwarantowano rezerwowe urządzenia na wypadek awarii i dostępność części zamiennych (elementów najszybciej ulegających zużyciu). Jednocześnie pracowały trzy zespoły posadzkarzy.

Najtrudniejszym zadaniem było skoordynowanie harmonogramu prac przy układaniu posadzki z cyklem produkcyjnym walcowni i wynikającymi stąd potrzebami logistycznymi (transport wewnątrz hali). Wiązało się to z koniecznością układania fragmentów posadzki etapami, w różnych częściach walcowni, co wymagało doskonałego współdziałania w trójkącie kierownictwo hali - wykonawca posadzki - dostawca systemu.

Szybkie reagowanie: codzienność też uczy
Nie obyło się jednak bez niespodzianek. W trakcie prac partia nowych blach została złożona w hali w bezpośredniej bliskości układanej posadzki. A przecież zwój blachy tuż po opuszczeniu taśmy produkcyjnej ma temperaturę około 200°C! Obecność blachy podziałała jak grzałka podnosząc temperaturę podłoża do 40°C. Żywica posadzki wiązała zbyt szybko uniemożliwiając precyzyjną realizację poszczególnych etapów układania nawierzchni. Natychmiast wstrzymano prace. Jeszcze raz przygotowano podłoże i skoncentrowano w tym miejscu większą liczbę ludzi, ściśle precyzując zadania każdego z nich. W kolejnym podejściu wszystko poszło zgodnie z planem, a to co zwykle realizowano w ciągu 3-4 dni, wykonano w ciągu jednego.

Warto zwrócić uwagę na estetyczną stronę realizacji w systemie Ceramofloor 16 Color. Kolorystyka posadzki powstaje już warstwie konstrukcyjnej! Używane kruszywo jest barwione w masie i ma ten sam kolor, w którym potem zostaje zamknięta cała powłoka. Dotychczas standardem było stosowanie jedynie barwionej zamykającej warstwy epoksydowej. W tym konkretnym rozwiązaniu pozwoliło to na użycie kolorowej warstwy o podwyższonej oporności na chemikalia i równocześnie zachowanie jednolitej barwy posadzki na całej powierzchni hali.  

Posadzkę walcowni wykonano w sprawdzonym już systemie. Estetyka nawierzchni została dopasowana do wizji klienta, który sam wybrał delikatną, niebieską barwę (RAL 5015). Do tego wyboru dostosowano kolorystykę kruszywa , warstwy zamykającej i lakierniczej. Ostatnim akcentem kończącym całą realizację było wykonanie na posadzce w środkowej części hali kolorowego logo inwestora – ArcelorMittal.

Charakterystyka Ceramofloor 16 Color

W skład systemu wchodzą trzy składniki:

EPOXY ST 100 - żywica gruntująca i zaprawowa

EPOXY HD COLOR - pigmentowa powłoka na bazie żywicy epoksydowej

BS 3000 SG - spoiwo na bazie żywicy epoksydowej, emulguje w wodzie

Żywica konstrukcyjna EPOXY ST 100 służy jako produkt gruntujący do wzmocnienia, wyrównania i zamknięcie mikroporów w podłożu. Ten sam materiał jest spoiwem zasadniczej zaprawy kwarcowej. Już na tym etapie jest to materiał barwiony w masie. Warstwą zamykająca jest EPOXY HD COLOR dosączająca wszystkie mikropory warstwy zasadniczej i uszczelniająca posadzkę. Warstwa lakiernicza BS 3000 SG (żywica emulgowana wodą) wiąże całość nawierzchni w jednej tonacji kolorystycznej i nadaje jej cechy odporności chemicznej oraz na promieniowanie ultrafioletowe (trwałość koloru). W Ceramofloor kruszywo ma średnicę od 1 do 1,6 mm (stąd m. in. nazwa systemu). Nawierzchnia ma grubość na poziomie 4 mm.
System dedykowany jest do pomieszczeń o bardzo dużych mechanicznych naciskach punktowych (magazyny z dużym ruchem wózków widłowych i paletowych, magazyny wysokiego składowania), narażonych na działanie środków chemicznych i/lub wysokich temperatur.

Parametry techniczne:

 powrót do działu referencji